Новости

Вакуумные насосы для систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха

Общее назначение вакуумных насосов предназначенных для вакуумирования систем отопления, вентиляции и кондиционирование воздуха

Основная задача вакуумного насоса при работе с системами отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха — это создание глубокого вакуума внутри замкнутого контура (например, холодильного) перед его запуском или заправкой хладагентом. Этот процесс, называемый вакуумированием, является обязательной и критически важной процедурой. Физический принцип, на котором он основан, заключается в том, что при значительном снижении давления точка кипения жидкости резко падает.

Создавая в системе глубокий вакуум, мы добиваемся двух ключевых целей:

1. Удаление неконденсирующихся газов (в первую очередь, воздуха)

Последствия присутствия воздуха:

а)  Повышение давления и температуры конденсации: Газы скапливаются в конденсаторе, создавая дополнительное давление. Компрессору приходится работать с повышенной нагрузкой, что приводит к перерасходу электроэнергии и перегреву.

б)  Окисление масла: Кислород, входящий в состав воздуха, вступает в химическую реакцию с маслом компрессора. Это приводит к образованию кислот и нагара, которые разрушают подшипники, повреждают обмотки и выводят компрессор из строя.

в) Ухудшение теплообмена: Воздух создает газовую "подушку" на поверхности теплообменников, drastically снижая их эффективность. Система перестает справляться с охлаждением или нагревом.

2. Удаление паров влаги (осушение системы)

Последствия присутствия влаги:

а) Образование кислот: При наличии влаги и хладагента в системе начинается химическая реакция, в результате которой образуются соляная и плавиковая кислоты. Они разъедают металлические компоненты и изоляцию обмоток электродвигателя компрессора.

б) Коррозия: Вода вызывает коррозию медных трубок, стальных деталей компрессора и других элементов системы.

в) Замерзание и блокировка: В точке с наименьшей температурой (чаще всего в терморасширительном клапане - ТРВ) влага замерзает, создавая ледяную пробку. Это блокирует поток хладагента и приводит к остановке системы.

г)  Эрозия клапанов: Капли воды, попадая в зону работы клапанов компрессора, вызывают их эрозию и разрушение.

Типы вакуумных насосов, применяемых при монтаже и обслуживании систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха и основные характеристики этих насосов.

Для монтажа и обслуживания систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха применяются в основном две конструкции вакуумных насосов, отличающиеся по принципу действия, производительности и цене.

1. Пластинчато-роторные (масляные) вакуумные насосы

Принцип действия: внутри корпуса вращается ротор с подвижными пластинами. Центробежная сила выталкивает пластины, и они образуют камеры, которые перемещают газ от входа к выходу, создавая вакуум. Масло в корпусе служит для смазки, уплотнения и отвода тепла.

Производительность: От 1 до 25–30 м³/ч и более.

Предельный вакуум: Высокий, в среднем от 0.5 до 5 Па (около 4–40 мкр.рт.ст.).

Подходят для большинства холодильных установок средней мощности.

2. Винтовые (безмасляные) вакуумные насосы

Принцип действия: Вакуум создается за счет вращения двух винтовых роторов, которые, не соприкасаясь друг с другом, перемещают газ вдоль оси. Это безмасляные насосы, что является их ключевым преимуществом.

Производительность: более 25–30 м³/ч

Предельный вакуум: Сопоставим с хорошими пластинчато-роторными моделями или выше.

Применяются для вакуумирование крупных и сложных систем, где требуется высочайшая чистота (например, чиллеры с центробежными компрессорами).

Работа с системами, где недопустимы даже следы масляных паров из насоса.

Использование в условиях интенсивной эксплуатации (например, на производстве).

Преимущества вакуумных насосов becool.

· Вертикальная интеграция и собственная базовая технология

· Все критически важные компоненты производятся на заводе с использованием станков с ЧПУ. Это позволяет строго контролировать уровень качества, сроки поставки, высокую точность обработки, а также экономическую эффективность.

· Насосы изготавливаются с помощью координатно-измерительных станков Wenzel – производства Германия. Осуществляется проверка точности исполнения каждые два часа в процессе производства. Это обеспечивает точность на микронном уровне и долгосрочную надёжность каждого насоса.

· Материалы и качество изготовления, превосходящие самые высокие стандарты. Мы придерживаемся подхода, при котором качество стоит на первом месте, и используем 100 % медные катушки, усиленный корпус насоса, высококачественную краску и т. д. За счет этого удается снизить уровень шума, рабочую температуру и продлить срок службы.

· Насосы сертифицированы по стандарту CE от TÜV и CSA, а ключевые компоненты сертифицированы по стандарту UL, что обеспечивает соответствие требованиям и доверие на международных рынках.

· 100 % комплексное финальное тестирование перед отправкой. Каждый насос проходит полную проверку производительности, включая измерение уровня шума, температуры, расхода и степени вакуума, что гарантирует надежную работу с первого включения. Все это позволяет предоставить для российского рынка полноценную двухлетнюю гарантию с момента продажи.

Информация по подбору

Технический бюллетень

Методика обработки теплообменного оборудования специальными чистящими средствами

 

Методика обработки теплообменного оборудования (воздухоохладителей и конденсаторов) специальными чистящими средствами и периодичность сервисного обслуживания

Теплообменники — воздушные охладители (испарители) и конденсаторы — чувствительны к загрязнению: пыль, масляные аэрозоли, соль, минералы, органические отложения и биопленки резко снижают эффективность теплообмена. Регулярная и правильная химическая/механическая очистка повышает КПД, продлевает срок службы, уменьшает расходы на энергию и снижает риск аварий и порчи продукции. Ниже — подробная информация о причинах, видах средств, методиках, безопасности и рекомендуемых интервалах обслуживания.

1. Почему важно регулярно чистить теплообменники?

 

• Потеря теплопередачи: отложения увеличивают тепловое сопротивление, что повышает отдачу тепла от/к хладагенту и требует повышенного давления/мощности компрессора.

• Увеличение энергопотребления: компрессор и вентиляторы работают интенсивнее, расходы энергии возрастут.

• Снижение холодопроизводительности и производительности установки.

• Повышенный риск отказов: перегрев компрессора, блокировка потоков, обмерзание испарителя.

• Коррозия и механическое изнашивание: соль и агрессивные отложения ускоряют коррозию поверхности.

• Гигиенические риски: плесень, бактерии и биопленки (включая Legionella в системах с распылением/испарением) — риск для здоровья и соответствия санитарным нормам.

• Нарушение условий хранения/производства: запахи, загрязнение продуктов (в пищевой промышленности).

 

2. Типы загрязнений и соответствующие средства очистки:

 

• Пыль и песок: механическая очистка (вакуум, щетки) + нейтральные моющие средства.

• Жирные/масляные отложения: щелочные (алкалинные) пенящиеся очистители; растворяют и эмульгируют масла.

• Минеральные отложения (накипь, кальций, солевые отложения): кислотные обезжиривающие/дескалирующие изделия (соляная/лимонная/фосфорная кислоты на специализированных составах) — применять с осторожностью и по инструкции.

• Биопленка и органика: биоциды или антимикробные средства в сочетании с механической очисткой.

• Солевые отложения (при морском климате): ополаскивание пресной водой + специализированные средства для удаления коррозийных солей.

• Универсальные средства: нейтральные пенообразующие очистители для регулярной профилактики, безопасные для большинства сплавов.

Принцип выбора: подбирать средство с учётом типа металла (алюминий — чувствителен к агрессивным кислотам/щелочам; медь и латунь — чувствительны к аммиаку и некоторым щелочам), характера загрязнения и требований безопасности. Всегда сверяйтесь с рекомендациями производителя теплообменника и с паспортом чистящего средства (SDS).

 

3. Методы применения очистки:

 

• Сухая/механическая очистка: кисти, щётки, вакуум, продувка воздухом — предварительная стадия.

• Мытьё пресной водой под низким давлением: удаление рыхлых отложений и соли; важно — не использовать высокое давление на тонкие алюминиевые ребра.

• Пенообразующие очистители: наносятся пеной, дают время для растворения загрязнения, затем смываются; подходят для наружных конденсаторов и испарителей.

• Циркуляционная химическая промывка (для водяных и трубчатых теплообменников): подаётся раствор в контур для удаления накипи/коррозии.

• Дескалибровка и кислотная промывка: только при наличии жесткой минеральной накипи и с нейтрализацией после; применять по регламенту.

• Производственная мойка с помощью специализированных машин (для крупных блоков).

• Комбинация с антибактериальной обработкой: при необходимости после механического удаления биопленки.

• Нанесение защитных/антикоррозионных покрытий (по согласованию) после тщательной очистки.

 

4. Безопасность и экологические аспекты:

 

• Всегда изучайте SDS (паспорт безопасности) химсредства.

• Надежная защита персонала: перчатки, очки, респираторы, защитная одежда; при работе с кислотами/щелочами — защита от разбрызгивания.

• Изолируйте оборудование: отключение питания, блокировка вентиляторов, защита электрошкафов и датчиков.

• Не смешивайте кислоты и щёлочи — опасно!

• Нейтрализация и утилизация стоков: нейтрализуйте кислотные/щелочные растворы и соблюдайте местные требования по сбросу/утилизации; не сбрасывать агрессивные растворы в ливнёвку.

• Проверяйте совместимость чистящего средства с материалами (алюминий, медь, нержавейка, уплотнения, краска). Рекомендуется пробная обработка на незаметном участке.

• Охрана окружающей среды: отдавайте предпочтение биоразлагаемым средствам, если это допустимо по типу загрязнения.

 

5. Практическая методика проведения очистки (шаблон работ):

 

1. Подготовка: отключить систему, блокировать питание, уведомить персонал, подготовить СИЗ.

2. Механическая очистка: удалить крупный мусор, листья, грязь, пыль.

3. Защитить незащищённые элементы и электронику.

4. Предварительное ополаскивание пресной водой (низкое давление).

5. Нанесение чистящего средства (пена/раствор) согласно инструкции; выдержать регламентированное время.

6. Механическое добивание засевов (щётки, мягкие скребки) при необходимости.

7. Тщательное промывание до удаления растворённых отложений и остатков средства.

8. При использовании кислот: нейтрализация и последующее ополаскивание.

9. Осмотр, при необходимости — правка/восстановление рёбер (fin comb).

10. Снятие блокировок, включение системы, пробный запуск и проверка рабочих параметров.

11. Запись работ в журнал обслуживания.

 

6. Показатели мониторинга, указывающие на необходимость чистки:

 

• Рост разницы температур (ΔT) через конденсатор/испаритель относительно нормы.

• Увеличение давления конденсации/повышение давления всасывания компрессора.

• Увеличение потребляемой мощности компрессора/вентиляторов.

• Снижение производительности/время выхода на заданную температуру.

• Наличие видимых отложений, запахов или коррозии.

• Повышение перепада давления по воздуховодам/фильтрам.

 

7. Рекомендуемая периодичность обслуживания (ориентиры)

 

Реальные интервалы зависят от условий эксплуатации (пыльность, морской климат, промышленное масло, наличие птиц/листвы, требования гигиены). Ниже — усреднённые рекомендации:

 

• Воздухоохладители (испарители, внутренние блоки холодильных камер):

  – Пищевые производства / высокие гигиенические требования: проверка ежемесячно, полная чистка каждые 1–3 месяца.

  – Холодильные камеры общего назначения: осмотр ежемесячно, чистка каждые 3–6 месяцев.

  – Низкая нагрузка / чистая среда: чистка раз в 6–12 месяцев.

 

• Воздушные конденсаторы (наружные блоки):

  – Морской/солёный климат, высокая запылённость, промышленная зона: осмотр и ополаскивание ежемесячно; глубокая чистка каждые 1–3 месяца.

  – Город/пригород: осмотр ежемесячно, чистка каждые 3 месяца.

  – Чистая сельская местность: чистка 1–2 раза в год (весна и осень).

 

• Водяные конденсаторы и трубчатые теплообменники:

  – Водоподготовка обязательна; химическая промывка/дескалирование обычно 1 раз в год или чаще при жёсткой воде/повышенной коррозии.

  – Контроль качества воды и регулярный Blowdown (промыв/сброс) — по регламенту водообработки.

 

• Испарительные/адсорбционные конденсаторы (испарительные градирни):

  – Ежемесячные проверки; химические обработки/флотация и промывка — сезонно или каждые 3–6 месяцев; биоцидная обработка по необходимости.

 

8. Типовой график/чек-лист обслуживания (пример):

 

• Ежедневно: визуальная проверка (наличие мусора, утечек), контроль рабочих давлений/температур.

• Еженедельно: проверка состояния внешних фильтров, очистка видимых загрязнений.

• Ежемесячно: осмотр и при необходимости ополаскивание наружных конденсаторов, проверка вытяжки/подвода воздуха.

• Каждые 3 месяца: глубокая очистка воздушных теплообменников (внутренние и наружные) в средних условиях; проверка и чистка вентиляторов.

• Ежегодно: комплексная промывка/дескалибровка водяных контуров, контроль коррозии, ревизия уплотнений и защитных покрытий.

 

9. Экономический эффект регулярных чисток:

 

• Снижение потребления электроэнергии (часто 5–25% в зависимости от степени загрязнения).

• Увеличение сроков службы компрессора и теплообменника.

• Меньше простоев и аварийных ремонтов.

• Для пищевой/фармацевтической отрасли — снижение риска брака и штрафов за несоблюдение санитарных норм.

 

10. Практические рекомендации и лучшие практики:

 

• Разработать регламент технического обслуживания (ТО) с учётом локальных условий и требований отрасли.

• Использовать сертифицированные чистящие средства, совместимые с материалами оборудования.

• Вести журнал работ с датой, видом чистки, применёнными средствами и результатами замеров.

• Обучить персонал и при необходимости привлекать специализированные сервисные компании для химической промывки и работ на высоте/наружных установках.

• При агрессивной среде (морской, маслянистый аэрозоль) увеличить частоту ТО.

• Перед покупкой нового оборудования уточнять у производителя требования к чистке и рекомендуемые средства.

• Периодически контролировать качество воды в системах с водяным охлаждением и проводить профилактическую химобработку.

 

Заключение:  

 

Правильно организованная программа очистки теплообменников — не только гигиеническая и эксплуатационная необходимость, но и экономически выгодная практика. Специальные чистящие средства и регламентированные процедуры, адаптированные под тип загрязнений и климатические условия, обеспечивают стабильную работу, экономию энергии и продление срока службы оборудования.

 

Информация по подбору чистящих средств

Теплообменники - воздушные охладители (испарители) и конденсаторы — чувствительны к загрязнению: пыль, масляные аэрозоли, соль, минералы, органические отложения и биопленки резко снижают эффективность теплообмена. Регулярная и правильная химическая/механическая очистка повышает КПД, продлевает срок службы, уменьшает расходы на энергию и снижает риск аварий и порчи продукции.

Варианты использования виброгасителей (труб) для различных компрессоров в холодильном контуре

 

Вибрации и пульсации, возникающие от компрессора, передаются по трубопроводу и корпусу оборудования, вызывают шум, усталость металла, утечки и снижение срока службы компонентов.

Виброгасители (виброизолирующие, компенсирующие) трубные вставки — гибкие элементы, гидро- или газонаполненные демпферы, гофрированные сильфонные компенсаторы и специальные гибкие шланги — служат для снижения передачи механических колебаний и пульсаций давления от компрессора на стационарный трубопровод.

 

 

Цели применения:

 

• Снижение механических колебаний (снижение передачи вибрации от корпуса компрессора).

• Гашение акустических пульсаций давления (выплески/удары давления) — особенно важно для поршневых компрессоров.

• Компенсация тепловых удлинений и осевых перемещений.

• Предотвращение усталостных разрушений и утечек в точках жесткого соединения.

• Обеспечение условий для корректного возврата масла (сохранение уклонов, предотвращение застойных зон).

 

Типы виброгасительных труб и гибких вставок:

 

1. Резиновые/эластомерные гибкие шланги (одиночные/армированные)

   – Преимущества: хорошее демпфирование, простота монтажа, небольшая стоимость.

   – Ограничения: совместимость с хладагентом/маслом, рабочее давление и температура, срок службы под воздействием озона/УФ.

   – Применение: бытовые и малые коммерческие установки на фторсодержащих хладагентов.

 

2. Бронзированные/стальные гофрированные сильфонные компенсаторы 

   – Преимущества: высокое давление/температурная стойкость, хорошая осевая/радиальная компенсация.

   – Ограничения: меньшая демпфирующая способность по сравнению с резиной; для гашения вибрации часто дополнительно устанавливают мягкие вставки или пакеры.

   – Применение: промышленные холодильные контуры.

 

3. Комбинированные (стальной оплетенный шланг с внутренним эластомером)

   – Преимущества: сочетание гибкости и прочности, хорошая устойчивость к давлению и динамическим нагрузкам.

   – Применение: средние и крупные системы, где требуется и механическая прочность, и демпфирование.

 

4. Пульсационные демпферы и глушители 

   – Предназначены для демпфирования пульсации давления в линиях всасывания/нагнетания, особенно для поршневых компрессоров.

 

5. Резонансные/виброизолирующие опоры и подвесы

   – Часто используются в комплексе с гибкими трубами: шланг уменьшает передачу, опоры — изоляция корпуса.

 

Элементы виброгасителей becool

 

Виброгасители becool состоят из следующих элементов: 

 

 

1 – оплётка из нержавеющей стали; 

2 – гофрированная трубка из нержавеющей стали; 

3 – придерживающее оплётку опрессовочное кольцо из нержавеющей стали; 

4 – паяное соединение гофрированной трубки из нержавеющей стали и медного патрубка; 

5 – паяное соединение медного патрубка и опрессовочного кольца; 

6 – удлинённый медный патрубок; 

A – диаметр медного патрубка; 

B – длина медного патрубка; 

C – длина рабочей части виброгасителя; 

D – общая длина виброгасителя; 

E – ширина опрессовочного кольца. 

 

 

Влияние типа компрессора на выбор виброгасителя

 

1. Поршневые компрессоры 

– Характер: сильные пульсации давления, значительные динамические нагрузки.

– Рекомендуется:

▪ Пульсационные демпферы на линии нагнетания и/или всасывания.

▪ Гибкие вставки (короткие резиновые или комбинированные шланги) непосредственно на патрубках компрессора для механической декупляции.

▪ Учитывать уклон линии всасывания для возврата масла.

▪ Располагать глушители на линии нагнетания для снижения пульсаций и вибронагрузки на трубопровод.

 

2. Винтовые:

– Характер: более плавная подача, но возможны осевые/торсионные нагрузки и остаточные пульсации.

– Рекомендуется:

▪ Металлические сильфоны или армированные гибкие шланги, позволяющие компенсировать осевые перемещения и вибрации.

▪ В крупных установках — мембранные или резонансные глушители для остаточных пульсаций.

▪ Обратить внимание на термическое удлинение длинных магистралей.

 

3. Спиральные:

– Характер: низкие пульсации, но чувствительны к выравниванию и опоре.

– Рекомендуется:

▪ Короткие гибкие вставки для декупляции корпуса (резина/комбинация).

▪ Минимум давления/падения — избегать лишних изгибов, чтобы не ухудшать поток и возврат масла.

 

4. Центробежные

– Характер: минимальная механическая вибрация от крыльчатки при правильной балансировке, но возможны кавитация/флюктуации потока.

– Рекомендуется:

▪ Сильфоны и компенсаторы для термической компенсации и предотвращения напряжений в трубопроводе.

▪ Гибкие демпфирующие вставки применяют реже — акцент на балансировку и виброопоры.

 

 

Размещение в контуре и монтажные рекомендации

 

• Основное правило: установку выполнять как можно ближе к источнику (компрессору) — одна гибкая вставка на каждом ответвлении (всасывание и/или нагнетание) между компрессором и жестким трубопроводом. Она должна быть расположена в зоне, где механические связи минимальны.

• Длина: слишком короткая вставка малоэффективна; слишком длинная создаёт падение давления и зоны накопления масла. Практические ориентиры:

  – Малые бытовые компрессоры: 80–300 мм.

  – Промышленные установки: 200–600 мм, в зависимости от диаметра и требований производителя.

  (Точные размеры — по паспорту и расчёту установки.)

• Уклон и масло:

  – Всасывающая линия должна обеспечивать уклон к компрессору для возврата масла. Избегать «карманов» в гибкой вставке.

• Поддержка и крепления:

  – Не закреплять гибкую вставку жестко по длине — это сводит на нет эффект демпфирования.

  – Использовать опоры и хомуты на жестких участках, оставляя гибкий участок свободным.

• Избегать чрезмерных изгибов, перекручиваний и растяжений гибкого элемента. Соблюдать минимальный радиус изгиба производителя.

• Совместимость материалов: для аммиака и других агрессивных хладагентов предпочтительны стальные сильфоны или PTFE-вкладыши; многие эластомеры несовместимы с NH3.

• Давление и безопасность: гибкие вставки должны иметь рабочий запас прочности (давление испытания) соответствующий рабочим параметрам системы — обычно не менее 1.25–1.5 от рабочего давления.

 

Варианты установки и крепления

 

Установите виброгаситель максимально близко к компрессору под прямым углом, как показано на рисунке 1.

Закрепите медную трубу на удалённом от источника вибрации конце виброгасителя. По возможности устанавливайте виброгаситель горизонтально. Вокруг виброгасителя должно оставаться достаточно свободного пространства. Он не должен испытывать нагрузки или давление после его припаивания в место установки.

Виброгаситель должен быть установлен вдоль прямой линии, он не предназначен для компенсации вибрации на отводах трубы. В случаях, если виброгаситель устанавливается в местах, где возможно образование конденсата на его поверхности, необходимо обеспечить его водонепроницаемую защиту (покрыть полихлорвиниловой трубкой или резиновой лентой) для предотвращения замерзания влаги под оплёткой и манжетами. Подобное замерзание может привести к повреждению виброгасителя.

При пайке пламя горелки не должно попадать на оплётку. Удалите остатки флюса, чтобы избежать коррозии и преждевременной порчи виброгасителя. В случае присутствия повышенной вибрации установите последовательно два виброгасителя в ряд, под прямым углом друг к другу, как показано на рисунке 2. 

 

 

Полезная информация

 

Так как виброгасители плохо работают на растяжение-сжатие, их оптимальное расположение в агрегате с использованием полугерметичных компрессоров – параллельно оси вращения вала компрессора. То есть если в холодильной машине используется горизонтальный полугерметичный компрессор – виброгасители устанавливаются горизонтально, ели вертикальный полугерметичный компрессор – виброгасители устанавливаются вертикально. 

 

Практические советы

 

• Всегда следовать рекомендациям производителя компрессора и элементов трубопровода.

• Включать в проект антивибрационные опоры, хомуты с виброразвязкой и компенсаторы теплового расширения в комплексе с гибкими вставками.

• После установки измерять виброскорость/уровень шума и, при необходимости, корректировать конструкцию (изменить длину/жесткость вставки, добавить демпфер).

• Регулярно инспектировать шланги/сильфоны на предмет трещин, усталости, коррозии и утечек; менять по графику либо при появлении признаков износа.

 

Проектирование и расчёт (основные принципы)

 

• Резонанс и частота собственных колебаний: эффективность демпфирования зависит от соотношения частоты источника вибрации и собственной частоты гибкого элемента. Собственная частота системы определяется упрощённо как

 

 

  где k — эффективная жёсткость гибкого элемента, m — эквивалентная масса, передающаяся через него. Цель — иметь собственную частоту значительно ниже или выше частоты возбуждения или обеспечить высокий структурный демпфинг.

• Давление падения: при проектировании гибкой вставки учитывать дополнительное гидравлическое сопротивление и обеспечивать допустимую пропускную способность.

• Пульсационные демпферы рассчитываются по объёму и частоте пульсаций; иногда применяют газовые (газо-наддувные) камеры или мембраны.

 

Материалы и совместимость хладагентов

 

• Фторсодержащие хладагенты (R134a, R404A, R410A и др.): большинство эластомеров и металлов подходят, но всегда проверять стойкость уплотнений и клеёв.

• Аммиак (NH3): агрессивен к медным и некоторым эластомерам; предпочтение — нержавеющая сталь (сильфоны), PTFE- или металлические вставки.

• CO2 (R744): высокие давления — нужны сильфоны/армированные стальные шланги с соответствующей сертификацией давления.

 

Заключение

 

Правильный выбор и расположение виброгасительных труб — важная часть надёжного и тихого холодильного контура. Решение зависит от типа компрессора, хладагента, уровней пульсаций и условий эксплуатации. В простых бытовых системах достаточно коротких резиновых вставок; в промышленных и аммиачных установках — металлических сильфонов и комбинированных решений. Необходимо всегда учитывать возврат масла, падение давления, температурные расширения и требования безопасности.

 

Информация по подбору 

Технический бюллетень

Правильный выбор и расположение виброгасительных труб — важная часть надёжного и тихого холодильного контура. Решение зависит от типа компрессора, хладагента, уровней пульсаций и условий эксплуатации. В простых бытовых системах достаточно коротких резиновых вставок; в промышленных и аммиачных установках — металлических сильфонов и комбинированных решений. При проектировании и эксплуатации необходимо всегда учитывать множество факторов: возврат масла, падение давления, температурные расширения, требования безопасности и т.д.

Эффективное использование циклонных маслоотделителей в холодильном контуре

 

 
Циклонные (вихревые) маслоотделители — распространённое решение для отделения масляных капель и аэрозолей из парового потока хладагента в холодильных установках. Они позволяют уменьшить унос масла паровой фазы, улучшить теплообмен в конденсаторе и испарителе, снизить износ компрессора и поддержать оптимальную смазку компрессорной картерной части. В статье рассмотрены принципы работы, критерии выбора и установки, расчётные подходы, эксплуатация и типичные ошибки.
 
 
 
 
1. Принцип работы:


Циклонный отделитель использует центробежные силы для отделения капель масла от газового (парового) потока. Газ, насыщенный маслом, вводится в корпус по касательной или по тангенциальной схеме, формируя вихрь. Под действием центробежного ускорения капли движутся к стенке, стекают вниз в маслосборник и возвращаются в картер компрессора по масляному трубопроводу. 

 
Преимущества:
• Высокая пропускная способность при относительно низких размерах;
• Надёжность и простота конструкции;
• Низкое требование к частой замене элементов 
• Эффективность улавливания масла может быть достигнута на уровне до 99%

 
Ограничения:
• Эффективность снижается для очень мелких капель (необходимо использовать многокамерные или коалесцирующие ступени);
• Возникновение падения давления в линии;
• Требует правильного подбора и размещения для разных хладагентов и масел.

 
2. Ключевые параметры и критерии выбора:


• Массовый расход хладагента (VT); отделитель должен выдерживать рабочую производительность системы(компрессора).
• Рабочее давление и температура — материал и конструкция должны соответствовать давлению контура.
• Желаемая эффективность отделения (например, 90–99 %) и требуемая «предельная» концентрация масла в паре после отделителя.
• Размеры отделяемых капель и вязкость масла: при низких температурах и высоковязких маслах эффективность падает.
• Давление на входе/выходе и допустимое падение давления (ΔP). Практически ΔP обычно от единиц до десятков кПа; чем выше ΔP — тем лучше отделение, но тем выше потери и нагрузка на компрессор.
• Материал корпуса (коррозионная стойкость) и внутреннее покрытие, совместимые с конкретным хладагентом и маслом.

 
3. Расчётная оценка эффективности и требуемой степени отделения:


Чёткая теоретическая модель для жидких капель сложна, но полезны простые практические расчёты.
Пример требуемой эффективности:
• Пусть компрессор выносит масло в пар в количестве C_in = 500 ppm (масм.) = 0.0005 (доля).
• Требуемая концентрация после сепаратора C_out ≤ 50 ppm = 0.00005.
Требуемая эффективность η:
η = 1 − C_out / C_in = 1 − 0.00005 / 0.0005 = 0.9 → 90%

 
Общие зависимости:
• Центробежное ускорение: a_c = U^2 / R, где U — окружная скорость, R — радиус вихря. Увеличение скорости и/или уменьшение эффективного радиуса повышает отделение.
• Характерный параметр — число Стокса (Stk), показывающее способность капли отделяться под действием инерции. Для грубого ориентирования:
Stk = (ρ_p d_p^2 V) / (18 μ D_c),
где ρ_p — плотность капли (масла), d_p — диаметр капли, V — характерная скорость потока, μ — динамическая вязкость среды (пара/газа), D_c — характерный размер циклона. Чем выше Stk, тем более эффективно отделяются капли данного диаметра.
• Давление падения приблизительно пропорционально динамическому напору: ΔP ≈ k·ρ·U^2/2, где k зависит от геометрии.
Практический совет: выбирайте отделитель с гарантией эффективности для капель диаметром ≤ заданного «контрольного» d50 (диаметр, при котором эффективность 50%). Для системы требующей высокой эффективности ищите d50 << ожидаемый минимальный размер капель.

 
4. Оптимальное расположение и монтаж:


• Установка: на линии нагнетания компрессора, между выходом компрессора и входом в конденсатор; это место обеспечивает высокую температуру и давление, что облегчает сток масла.
• Располагайте отделитель вертикально корпусом вниз (маслосборник внизу) — это упрощает удаление отделившегося масла.
• Маслопровод возврата должен иметь минимальные подъемы и колена, быть рассчитан на перегрузки по давлению и иметь обратный клапан, чтобы избежать обратного поступления хладагента в картер.
• На маслопроводе часто ставят дроссельную арматуру или регулирующий клапан (или трубку-капилляр) для управления скоростью возврата масла; в некоторых системах применяются автоматические клапаны управления возвратом масла.
• Обеспечьте доступ для обслуживания и контроля уровня масла в корпусе (контрольное окно или пробки для слива).

 
5. Системы возврата масла и элементы контроля:


• Прямой возврат в картер компрессора по маслопроводу. Часто в маслопровод устанавливают капилляр или регулировочный клапан, исключающий нежелательные потери хладагента.
• Дополнительные компоненты: запорный клапан, обратный клапан, предохранительный клапан и контрольный манометр.
• Контролируйте температуру и давление на входе и выходе отделителя: падение эффективности возможно при значительном охлаждении потока (увеличение вязкости масла).

 
6. Обслуживание и эксплуатация:


• Регулярно проверяйте наличие и количество масла в маслосборнике; периодически сливайте излишки (по регламенту производителя).
• Контролируйте падение давления через отделитель: резкое увеличение ΔP может указывать на засорение или накопление отложений.
• Проверяйте исправность обратного клапана и линии возврата масла.
• При смене хладагента или масла — пересчитывайте параметры и при необходимости подбирайте другой отделитель (изменяется вязкость масла и свойства масляных аэрозолей).
• В холодное время при риске кристаллизации или загустевания масла — необходимо использовать подогрев корпуса или трассы возврата.

 
7. Типичные проблемы и способы их устранения:


• Недостаточная эффективность (масло идет в конденсатор): возможно, отделитель слишком мал для потока; требуется отделитель с лучшей эффективностью d50 или дополнительная коалесцирующая ступень.
• Чрезмерный (перепад давления) ΔP: проверьте на засорение, отложения или неправильную конфигурацию входной арматуры; возможно, неправильная геометрия трубы входа вызывает турбуленцию. 
• Возврат масла в компрессор затруднён (застой масла в корпусе): проверьте уклоны, диаметр маслопровода и наличие обратного клапана; возможна необходимость установки подогрева или уменьшения длины возврата.
• Утечки и потери хладагента через маслопровод: устанавливайте уплотнения и контрольные устройства.

 
8. Особенности для разных хладагентов и масел:


• Хладагенты с высокой растворимостью масла меняют тонкость масляных капель и их поведение — возможно потребуется другой подход к сепарации.
• CO2 (R744) при транс-критическом цикле: большие плотности и иные термодинамические условия требуют специальных конструкций отделителей, часто с усиленной механикой и более высоким допустимым давлением.
• При использовании полиэфирных (POE) масел учитывайте их высокую гигроскопичность и вязкость при низких температурах.

 
9. Рекомендации по выбору и установке:


• Определите массовый расход хладагента, рабочие давление и температуру, исходную концентрацию масла и требуемую конечную концентрацию.
• Выберите отделитель с указанной эффективностью (η) и d50, подходящий по пропускной способности и рабочему давлению.
• Убедитесь в надлежащем расположении и вертикальной установке, наличие маслопровода возврата с минимальным числом подъемов и колен.
• Предусмотрите орган контроля: манометры до и после сепаратора, проверочную пробку для слива масла, предохранительные клапаны.
• Планируйте обслуживание: интервал проверок, очистки и замены при необходимости.


 

10.Конструкция и материалы:

Основные элементы;
- Корпус, днища и соединительные элементы выполнены из углеродистой стали
- Масляный поплавок изготавливается из нержавеющей стали
- Cедло игольчатого клапана изготавливаются из стали
- Фланцы разборных маслоотделителей выполнены из листовой углеродистой стали.

 
Заключение:


Циклонные маслоотделители — эффективный, надежный компонент холодильных контуров при условии правильного подбора, установки и обслуживания. Ключевые факторы успеха — корректный расчёт по расходу и ожидаемой масляной нагрузке, минимизация падения давления и грамотно организованная линия возврата масла. При смене хладагента или масла, при увеличении производительности или при появлении проблем с эффективностью рекомендуется провести пересмотр параметров отделителя и, при необходимости, обратиться к производителю за подбором оптимальной конструкции.
 
Информация по подбору 
 
Технический бюллетень 

Данный обзор посвящен эффективному использованию маслоотделителей в холодильном контуре и подробно охватывает вопросы принципов работы, ключевых параметров и критерий выбора, расчётной оценки эффективности и требуемой степени отделения, оптимального расположения и монтажа, обслуживания и эксплуатации, типичных проблем и способов их устранения, а также рекомендаций по выбору и установке.

Дополнительная техническая информация о соленоидных вентилях серии BC-EMV: особенности конструкции, критерии выбора, схемы применения, монтаж и эксплуатация

 

Соленоидный вентиль (соленоидный клапан, электромагнитный клапан) серии BC-EMV — это быстродействующее запорно‑управляющее устройство, в котором движение запорного элемента осуществляется электромагнитной катушкой. В холодильных системах такие клапаны широко применяются для включения/отключения потоков хладагента, управления отбором жидкости/пара, реализации режимов защиты и частичного регулирования мощности. В статье рассматриваются типы клапанов, их функции в контуре, критерии подбора, схемы установки, эксплуатационные особенности и диагностика неисправностей.

 

1. Роль соленоидных вентилей в холодильном контуре:

• Жидкостная задвижка/перекрытие в жидкостной магистрали: отключает подачу жидкого хладагента, например, при останове компрессора и попадании его в испаритель, использование в системах с экономайзером и т.д.

• Система с циклом откачки (pump‑down) и защита от залива: клапан закрывается, чтобы обеспечить откачку хладагента в конденсатор или ресивер.

• Байпас горячим газом- обеспечивает прохождение горячего газа для подогрева испарителя или снижения производительности системы.

• Управление по зонам: ступенчатое включение/выключение контуров разветвленной системы.

• Предохранительные и аварийные схемы: запорные клапаны при срабатывании реле давления, утечках и т. п.

• Использование в системе поддува/осушения и в холодильных мультисистемах (связывание отдельных контуров).

 

2. Типы и конструктивные особенности:

• По принципу действия:

  – Прямого действия: клапан открывается непосредственно под действием силы катушки; пригоден для малого расхода и больших перепадов давления.

  – Пилотный: основная седловая часть управляется пилотом, потребляет меньше электроэнергии и обеспечивает больший проход при относительно небольшом управляющем усилии; требует минимального перепада давления для открытия.

• По компоновке: нормально закрытый (NC), нормально открытый (NO), чаще в холодильных системах применяются NC (нормально закрытый).

• По материалам: корпус из латуни, бронзы, нержавеющей стали; уплотнения — NBR, HNBR, FKM (Viton), PTFE в зависимости от используемого хладагента.

• По типоразмеру и пропускной способности: мм/дюймы, Cv/Kv.

• По исполнению катушки: класс защиты IP (IP65/67 при внешней установке), напряжение питания (24 V DC, 12 V DC, 24 V AC, 110/230 V AC), исполнение для частого включения (ED, duty cycle).

 

3. Критерии выбора:

• Совместимость с хладагентом: материал седла и уплотнений должен быть совместим с R134a, R404A, R407C, R410A, R1234yf и др. 

• Давление и температура: номинальные рабочие давление, давление испытания, рабочая температура среды (жидкость/пар).

• Пропускная способность (Kv): подберите клапан с запасом по расходу и допустимому падению давления. Для гидравлических расчетов используют:

    – Для метр. системы: Q = Kᵥ √(Δ P) (м^3/ч и бар).

  (Для паро‑газовых потоков требуется учитывать сжимаемость и использовать специальные формулы/таблицы.)

• Тип управления: нормально закрытый (обычно) или нормально открытый в специальных схемах.

• Условия установки: вертикальная/горизонтальная ориентация, возможность монтажа катушки в теплом месте, наличие фильтра‑сетки.

• Электрические параметры: напряжение, потребляемая мощность, класс изоляции, защита от перенапряжений, управление через ПЛК или реле.

• Стандарты и нормативы: соответствие требованиям ГОСТ 12.2.233-2012 (ISO 5149:1993) (безопасность холодильных систем), электробезопасным требованиям, IP‑классу.

 

4. Схемы применения и примеры:

• Жидкостная линия с соленоидом для цикла с откачкой: клапан закрывается при останове, компрессор прокачивает оставшийся хладагент в конденсатор/ресивер.

• Защита от залива: соленоид на всасывании компрессора, срабатывающий при низком давлении или контроле масляного насоса.

• Байпас горячим газом: соленоид включается в режиме подогрева испарителя или для поддержания минимального давления всасывания.

• Секционирование больших холодильных камер: по зонам включаются/отключаются секционные соленоидные клапаны на жидкостной линии.

• Быстрая разгрузка при аварийных ситуациях: аварийный запорный клапан с дистанционным управлением.

Один из вариантов работы СВ на жидкостной линии - включение одновременно с компрессором. Данный тип применения изображен на рис.1

 

                                                                                            

 

 

Другая разновидность применения — СВ- это работа установки по циклу откачки(pump‑down) после закрытия СВ. Для отключения СВ в этом случае используют термостат. Данный тип применения изображен на рис.2

                                                                                  

 

 

 

5. Установка и монтаж. Практические рекомендации:

• Фильтрация: обязательно установить фильтр‑ситечко или магистральный фильтр перед клапаном, чтобы избежать попадания твёрдых частиц и масляных отложений на седло.

• Ориентация: соблюдать инструкцию производителя — некоторые клапаны чувствительны к ориентации (вертикально, горизонтально).

• Сервисный доступ: предусмотреть возможность замены катушки и уплотнений без разборки трубопровода (разъёмные фланцы, сервисные штуцеры).

• Установка датчиков: рядом с клапаном удобно разместить датчики давления/температуры для диагностики.

• Электрика: защитить катушку от перегрева, предусмотреть предохранители, дроссели/диоды для подавления импульсов при выключении (особенно для DC‑катушек).

• Защита от образования конденсата/замерзания: изоляция и нагрев по необходимости.

• Правильная направленность потока: соблюдайте метки направления потока на корпусе.

 

6. Управление и алгоритмы:

• Простое включение/выключение (терморегулятор, реле давления).

• Стадирование: последовательное подключение соленоидов для регулировки мощности компрессора.

• Интеграция в автоматику: подключение к ПЛК/контроллерам для логики безопасности и экономичного управления.

• Частичные регулировки: соленоидный клапан может использоваться совместно с пилотными схемами и пропорциональными регулирующими органами; однако сам по себе он не предназначен для частотно‑плавного регулирования расхода (его многократное переключение может вызвать вибрации и ускоренный износ).

 

7. Неисправности и диагностика:

• Признаки:

  – Клапан не открывается при подаче напряжения: проверить питание, сопротивление катушки, целостность электропроводки, состояние катушки (перегорание).

  – Клапан «залипает» (не закрывается): загрязнение седла, износ уплотнений, коррозия, посторонние предметы.

  – Протечка в закрытом положении: износ седла/уплотнений, повреждение уплотнителя.

  – Повышенные перепады давления после установки: неверно подобранный Kv или пилотная схема не подходит.

• Диагностика:

  – Измерить напряжение на катушке при команде.

  – Измерить сопротивление катушки (номинальное значение указано производителем).

  – Осмотреть и промыть сетку/фильтр.

  – При подозрении на механическую проблему — демонтировать или разобрать клапан, проверить седло и шток.

• Профилактика:

  – Регулярная очистка/замена фильтров.

  – Периодические тесты срабатывания.

  – Замена уплотнений согласно регламенту при агрессивных хладагентах.

 

8. Теплотехнические и гидравлические последствия:

• Падение давления через клапан влияет на теплообмен: при большом падении давления на жидкостной линии, при прохождении потока хладагента через соленоидный клапан может возникать испарение, что ухудшает работу ТРВ и повышает вытеснение газа в конденсатор.

• Соленоидные клапаны требуют минимального перепада давления для надёжного открытия; при низком перепаде они могут не выходить в рабочее положение.

• Для сложных систем рассчитывают давление/температуру и гидравлические потери; подбор Кv должен учитывать максимально допустимый перепад, чтобы избежать избыточной потери напора.

 

9. Нормативы и безопасность:

• Соблюдайте требования по безопасному монтажу холодильного оборудования и энергетике.

• Обеспечьте защиту от утечек: установка аварийных запорных устройств и регулярная проверка герметичности.

 

Соленоидные клапаны — незаменимый элемент холодильных систем для реализации функций включения/отключения, защитных и некоторых вспомогательных режимов. Правильный выбор типа клапана, материала уплотнений, пропускной способности и схемы установки, а также соблюдение монтажных и эксплуатационных правил гарантируют надёжную и безопасную работу холодильного контура. При проектировании и эксплуатации важно учитывать гидравлические последствия и совместимость с конкретным хладагентом.

 

Подробная информация по соленоидным вентилям becool серии BC-EMV  

Ссылка на программу подбора 

Соленоидный вентиль (соленоидный клапан, электромагнитный клапан) серии BC-EMV — это быстродействующее запорно‑управляющее устройство, в котором движение запорного элемента осуществляется электромагнитной катушкой. В холодильных системах такие клапаны широко применяются для включения/отключения потоков хладагента, управления отбором жидкости/пара, реализации режимов защиты и частичного регулирования мощности. В статье рассматриваются типы клапанов, их функции в контуре, критерии подбора, схемы установки, эксплуатационные особенности и диагностика неисправностей.

BC-RS-1 — станция сбора хладагента: лучшее решение для сервиса и повторного использования хладагентов.

 

В условиях снижения квот на ввоз ГФУ-хладагентов и последующего роста цен, для сервисных организаций и предприятий холодильного сектора, становится критически важным эффективно и безопасно собирать, и повторно использовать хладагенты. Станция сбора хладагентов BC-RS-1 спроектирована как надежный инструмент для решения этих задач — от бытовых холодильников до торговых и промышленных систем.

 

Область применения:

• Сбор хладагента из бытовых холодильников и морозильных камер;

• Сервисное обслуживание торгового холодильного оборудования;

• Откачка хладагента из промышленных компрессорных установок;

• Подготовка хладагента к утилизации или повторному использованию. 

 

Описание конструкции и ключевых компонентов:

• Компрессор: одноцилиндровый безмасляный компрессор, обеспечивающий чистоту собираемого хладагента и минимальное техническое обслуживание.

• Система безопасности: автоматические выключатели, отключающие установку при выходе давления за пределы допустимого.

• Корпус: изготовлен из ударопрочного полиэтилена, обеспечивающего стойкость к механическим воздействиям и воздействию агрессивной среды.

• Встроенный отделитель масла: обеспечивает отделение и локализацию попадания масел, повышая качество собираемого хладагента.

• Простая внутренняя конструкция: облегчает доступ при проведении технического обслуживания и ремонтов.

Ключевые преимущества BC-RS-1:

1. Инновационный безмасляный компрессор — чистый сбор хладагента, снижение риска загрязнения и упрощение сервиса.

2. Предохранительный выключатель низкого давления — автоматическое отключение при давлении собираемого хладагента менее 0,27\ Бар.

3. Предохранительный выключатель высокого давления — автоматическое отключение при давлении более 38,0\ Бар.

4. Кнопка аварийного перезапуска — позволяет оперативно восстановить работу после срабатывания автоматических выключателей высокого или низкого давления.

5. Встроенный отделитель масла — повышает качество и пригодность собранного хладагента для последующей утилизации или регенерации.

6. Простая внутренняя конструкция — снижает затраты времени и средств на техническое обслуживание.

7. Высокая эффективность сбора — BC-RS-1 демонстрирует одни из лучших показателей по скорости и полноте откачки среди аналогичного оборудования.

Практические преимущества для сервиса:

• Экономия: уменьшение потерь хладагента и возможность его последующей регенерации/утилизации сокращают расходы.

• Соответствие нормативам: безопасность и автоматизированные предохранители помогают соблюдать требования по обращению с хладагентами.

• Удобство эксплуатации: легкий доступ к узлам и аварийный перезапуск повышают скорость работ и минимизируют время простоя.

• Долговечность и надежность: корпус из ударопрочного полиэтилена и продуманная конструкция снижают эксплуатационные риски.

 

Производительность сбора хладагентов:

 

 

 

Технические параметры:

Модель: BC-RS-1

Код заказа: 020821

Напряжение, частота: 220~240V /50-60 Гц

Мощность электродвигателя: 550 Вт

Максимальный потребляемый ток: 4,0 А / 50 Гц

Компрессор: безмаслянный, воздушного охлаждения, однопоршневой

Отделитель масла: имеется

Реле высокого и низкого давления: имеется

Температура эксплуатации установки: от 0° С до +40° С

Материал корпуса: ударопрочный полиэтилен

Габариты: 406 мм х 242 мм х 354 мм

Вес нетто: 13 кг.

 

 

 

Станция сбора хладагентов BC-RS-1 — практичное, безопасное и экономичное решение для сервисных организаций и предприятий, которым необходимо эффективно собирать и готовить к утилизации или переработке хладагенты в условиях роста их стоимости и ужесточения нормативов. Надежность конструкции, продуманные системы безопасности и высокая производительность делают BC-RS-1 выгодным приобретением для профессионального сервиса.

 

Инструкция по использованию

 

В условиях снижения квот на ввоз ГФУ-хладагентов и последующего роста цен, для сервисных организаций и предприятий холодильного сектора, становится критически важным эффективно и безопасно собирать, и повторно использовать хладагенты. Станция сбора хладагентов BC-RS-1 спроектирована как надежный инструмент для решения этих задач — от бытовых холодильников до торговых и промышленных систем.

Дополнение линейки электронных регуляторов уровня масла BC-OM1

В производственную программу добавлена модель BC-OM1-CE Rotalock 1 1/4" 220V (код заказа 0754470) с адаптером для подключения к компрессорам Copeland китайского производства серий ZF 25 KQE - ZF 49 KQE и ZB 57 KQE - ZB 114 KQE.

Смотровое стекло компрессоров Copeland китайского производства серий ZF 25 KQE - ZF 49 KQE и ZB 57 KQE - ZB 114 KQE, в отличии европейских аналогов, имеет смещенное отверстие для ниппеля впрыска масла, в связи с чем стандартный регулятор уровня масла BC-OM1-CE (код заказа 075447) с центральным расположением ниппеля впрыска не подходит для монтажа. Просьба учитывать данную информацию при выборе регулятора. Новая версия регулятора уже доступна для поставок на российский рынок.

Вся подробная информация по ссылке

Расширение линейки датчиков давления becool для работы на избыточные давления до 250 бар

За последние годы особую востребованность и актуальность в решениях по холодоснабжению приобретают природные хладагенты. Причины перехода с классических хладагентов на альтернативные природные кроются в законодательной базе, диктуемой зеленой повестке и поиску новых решений для повышения конкурентности, энергоэффективности, надежности и безопасности при эксплуатации холодильных установок.

Одним из таких природных хладагентов уже заслуженно завоевавшим популярность является диоксид углерода (СО2), известный под обозначением R744. Данный хладагент является природным, имеет неоспоримые достоинства, особенно важные для нашей страны, как-то его доступность, производство на территории Российской Федерации, не высокая стабильная цена, не токсичность, а также достаточно высокая холодопроизводительность.

Однако, относительным недостатком R744 являются повышенные давления, относительно общепринятых фреоновых систем, заставляющие предпринимать дополнительные меры безопасности и учитывать нюансы термодинамических свойств R744 при проектировании установок.

Для этого применяются адаптированные для работы с R744 материалы и оборудование. Особенно важно это на тех участках установок, где давления могут достигать 100 и выше бар. В этих условиях работы вопрос надежности и безопасности имеют самое приоритетное значение. А качество управления в связке датчик — контроллер - исполнительный механизм должно быть отличным. Для этого применяются профессиональные датчики, элементы линейной параметры и контроллеры, предназначенные и оттестированные для работы с CO2.

В этой связи, понимая всю важность и актуальность систем холодоснабжения на R744, в портфеле продуктов becool появились датчики давления, предназначенные для холодильных установок на CO2. В данный момент доступны для заказов две модели (Таблица №1): один датчик давления рассчитан на работу до 90 бар (это участки среднего давления со2 установок) максимально рабочего давления, и до 250 бар МРД (участки до газоохладителя и от газоохладителя до клапана высокого давления), но по запросу могут быть поставлены дополнительно следующие версии датчиков:
а) на диапазон от 0 (5) бар до 50 бар, до 150 или до 200 бар МРД.
б) с присоединительным штуцером 7⁄16 UNF female.

Таблица №1 Артикулы заказа

№	Код заказа	Описание
1	05 38283	Датчик давления BC-TP-090 (4-20 mA, 0...90bar, solder 6mm)
2	05 38284	Датчик давления BC-TP-250 (4-20 mA 0...250bar, solder 6mm)

 

На данном этапе для российского рынка датчики поставляются под заказ кратно оем-упаковке (50 шт.). Обладая универсальным выходным сигналом 4..20мА эти датчики без труда могут быть интегрированы в системы управления известных мировых производителей выпускающих контроллеры для CO2.

Таблица №2 Основные технические характеристики датчиков 0538283 и 0538284

Диапазон давления	0...90 бар (05 38283); 0-5....250 бар (05 38284)
Выходной сигнал	4...20 мА
Напряжение питания	8..36 В DC
Точность измерения	≤ +/- 1%FS
Рабочая температура	-30...115*С
Температура хранения	-40....125 *С
Время отклика	≤10 мс, 0 ~ 90 %
Вибростойкость	5...2000Hz/10g
Сопротивление изоляции	≥100 MΩ при 50VDC
Допустимая нагрузка	≤  (U+ – 8 V) / 0,023 A
Давление испытания	≥ 150% FS
Давление разрушения	≥ 300%FS
Электрическое подключение	Metri-Pack
Механическое подключение	штуцер 6х60мм
Кабель (поставляется в комплекте с датчиком)	2м.п. (C разъемом Packard)

 

Компания becool обновила линейку своих контроллеров температуры BC-ITC-111 и BC-ITC-321.
С июня 2025 все контроллеры оснащаются выходными реле во взрывозащищённом исполнении, появились новые модели и коды заказа в исполнении с портом для работы с ключом копирования.
Кроме того, для обеспечения большей гибкости и оптимизации при потребностях больших партий внедрены артикулы заказов в промышленной упаковке, кратностью 72 шт.
В версии промышленной упаковки контроллеры так же комплектуются клипсами, датчиками температуры (1 или 2 шт на контроллер в зависимости от модели) и руководством пользователя.
Для удобства заказа ниже в таблице представлены новые коды с описанием:

Тип	Код заказа	Описание контроллеров becool
NEW BC-ITC: 1 реле	05 15 083	Контроллер электронный BC-ITC-111  со взрывозащищенным реле  и 1м датчиком температуры, M-pack (индивидуальная упаковка)
	05 15 0831	Контроллер электронный BC-ITC-111  со взрывозащищенным реле, порт copykey  и 1м датчиком температуры, I-pack (пром упаковка кратно 72шт. контроллеров)
NEW BC-ITC: 3 реле	05 15 084	Контроллер электронный BC-ITC-321  со взрывозащищенными реле  и 2мя датчиками температуры, M-pack (индивидуальная упаковка)
	05 15 0841	Контроллер электронный BC-ITC-321  со взрывозащищенными реле, порт copykey  и 2а датчика температуры, I-pack (пром упаковка кратно 72 шт. контроллеров)
copykey	05 15 0890	Ключ копирования (copykey) параметров электронных контроллеров  с внутренней памятью

 

С 01.07.25 поливинилэфирные масла BC-PVE 32 NC и BC-PVE 68 NC, поставляются фасовкой 4 литра в жестяной банке.
Преимущества поливинилэфирных масел becool:
•    Обладают отличной растворимостью;
•    Защищают от износа элементы компрессоров благодаря исключительной стойкости масляной плёнки;
•    Масла не подвержены гидролизу, несмотря на высокую гигроскопичность;
•    Обладают высокой термической и химической стабильностью.
Вся техническая информация